常用做还原剂，去置换钛、锆、铀、铍等金属。主要用于制造轻金属合金、球墨铸铁、科学仪器脱硫剂脱氢和格氏试剂，也能用于制烟火、闪光粉、镁盐等。结构特性类似于铝，具有轻金属的各种用途，可作为飞机、岛弹。
镁在笔记本电脑中的应用在本期刊物中，你将看到戴尔公司用镁合金作为笔记本电脑的外壳，从而保护其内部组件，延长笔记本电脑的使用寿命。这种用途利用了镁合金的高强度和耐用性。镁再次证明了其不仅可以应用在汽车、家具等领域，更可以在计算机行业满足高科技的需求。这将进一步扩大人们对镁的使用范围。油燃点可燃，这限制了它的应用。
铜粉
铜合金的热处理工艺铜粉
热处理：残余应力值(kg/mm2)渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟-65渗碳后880-900度盐浴加热淬火，260度等温90分钟-18渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟，260度回火90分钟-38从测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应力。等温淬火后即使进行低温回火，其表面残余压应力，也比淬火后低温回火高。
因此可以得出这样一个结论，即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火获得的表面残余压应力更高，从表面层残余压应力对疲劳抗力的有利影响的观点来看，渗碳等温淬火工艺是提高渗碳件疲劳强度的有效方法。
渗碳等温淬火为什么能获得更大的表层残余压应力?其主要原因有两个:
一个原因是表层高碳马氏体比容比心部低碳马氏体的比容大，淬火后表层体积膨胀大，而心部低碳马氏体体积膨胀小，制约了表层的自由膨胀，造成表层受压心部受拉的应力状态。
而另一个更重要的原因是高碳过冷奥氏体向马氏体转变的开始转变温度(Ms)，比心部含碳量低的过冷奥氏体向马氏体转变的开始温度(Ms)低。这就是说在淬火过程中往往是心部首先产生马氏体转变引起心部体积膨胀，并获得强化，而表面还末冷却到其对应的马氏体开始转变点(Ms)，故仍处于过冷奥氏体状态，具有良好的塑性，不会对心部马氏体转变的体积膨胀起严重的压制作用。随着淬火冷却温度的不断下降使表层温度降到该处的(Ms)点以下，表层产生马氏体转变，引起表层体积的膨胀。但心部此时早已转变为马氏体而强化，所以心部对表层的体积膨胀将会起很大的压制作用，德州铜粉，使表层获得残余压应力。
而铜合金在渗碳后进行等温淬火时，当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度(Ms)以上，心部的马氏体开始转变温度(Ms)点以下的适当温度等温淬火，比连续冷却淬火更能保证这种转变的先后顺序的特点(即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中)。当然渗碳后等温淬火的等温温度和等温时间对表层残余应力的大小有很大的影响。
渗碳层与心部马氏体转变的先后顺序对表层残余应力的大小有重要影响。渗碳后的等温淬火对进一步提高零件的疲劳寿命具有普遍意义。此外能降低表层马氏体开始转变温度(Ms)点的表面化学热处理如渗碳、氮化、qing化等都为造成表层残余压应力提供了条件，聊城铜粉，如高碳钢的氮化--淬火工艺，由于表层，氮含量的提高而降低了表层马氏体开始转变点(Ms)，淬火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高。
又如qing化工艺往往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命，也是因氮含量的增加可获得比渗碳更高的表面残余压应力之故。
此外，从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看，单一的表面强化工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布，而复合的表面强化工艺则可以有效的改善表层残余应力的分布。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低，zui大压应力则出现在离表面一定深度处，铜粉，而且残余压力层较厚。氮化后的表面残余压应力很高，但残余压应力层很簿，往里急剧下降。如果采用渗碳--氮化复合强化工艺，则可获得更合理的应力分布状态。因此表面复合强化工艺，如渗碳--氮化，渗碳--高频淬火等，都是值得重视的方向。
铜粉
铁粉（含合金钢粉）、铜粉（含铜合金粉）作为工业的主要原材料，广泛地应用在机械、冶金、化工、航空航天材料领域。其世界每年总用量已超过100万吨，制成的粉末冶金零件近90万吨，枣庄铜粉，销售额超过75亿美元。铁基、铜基粉末是粉末冶金工业的基础原材料，它的产量、品质决定着粉末冶金工业的发展。汽车工业的发展刺激并拉动了粉末冶金工业的发展，美国71％、日本89％的粉末冶金烧结零件用于汽车工业，我国目前粉末冶金烧结零件用于汽车、摩托车工业只有41％左右。每辆汽车所用粉末冶金零件重量：美国19kg、日本8kg、欧洲7．8—14．5kg、我国3．7kg。若按我国汽车工业每年20％一30％的速度增长，对粉末冶金制品的需求相当大，这也是近几年我国铁基、铜基粉末生产快速发展的动力之一。2005年我国粉末冶金零件已达8万吨（51家统计）。
近几年，世界铁基、铜机金属粉末生产的简要状况是：北美地区钢铁粉末每年43—44万吨，铜及铜合金粉末每年2．1～2．3万吨。日本钢铁粉末每年18—19．5万吨，铜及铜合金粉末0．6—0．7万吨。欧洲地区钢铁粉末每年15—16万吨，铜及铜合金粉末1～1．2万吨。
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